關于TPM(全員生產維修）
TPM的定義:
TPM是全員參加的生產維修保養(yǎng)的簡稱,是日本學習美國預防 維修（ PM）的基礎上,吸收了英國的設備綜合工程學的觀點和我 國的“鞍鋼憲法”中“兩參一改三結合”的方法,并根據(jù)日本企業(yè) 管 理的傳統(tǒng)經(jīng)驗逐步發(fā)展起來的,是日本式的設備綜合工程學。
日本的TPM制綜合了以下三個方面的經(jīng)驗和做法：
1、引進了美國生產維修體制作為主體；
2、吸收了英國的設備綜合工程學的理論和特點；
3、學習了中國“鞍鋼憲法”中所倡導的“兩參一改三結合”的 經(jīng) 驗；
TPM追求的“全效率、全系統(tǒng)、全員參加”：
“全效率”——是以設備的綜合效率最高為目標。要求 在生產維修過程中，自始至終做到優(yōu)質高產低成本，按 時交貨，安全生產無公害，重點在于限制和降低企業(yè)生 產損失；
“全系統(tǒng)”——是對設備壽命周期實行全過程管理。從 設計階段起就要對設備的維修方法和手段予以考慮，既 抓設備前期設計、制造、安裝階段的先天不足，又不放 過使用維修和改造階段的故障分析，達到零故障的目的；
“全員參加”——是指上至企業(yè)最高領導，下至美味設 備操作人員，（包括生產協(xié)力）人員都參加的生產維修 管理改善活動。
三個“全”之間的關系是：
全員是基礎；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標。
設備綜合工程學與TPM在本質上是一致的，設備綜合工程 學更顯得理論性，而TPM更具實踐操作性。設備綜合管理是運用長遠的全面的系統(tǒng)的觀點，采取一系 列技術的、經(jīng)濟的、組織的措施，以提高設備綜合效益和實現(xiàn) 設備壽命周期費用最小為目標的一種設備管理模式它強調的的 是：“全過程（一生）管理、全員參與管理、全方位的綜合管 理”
全過程（一生）管理——強調對設備的一生（從設計、制造， 到使用報廢）進行管理，認為設備的前期管理（指設備投入生 產前的規(guī)劃、設計、制造、購置、安裝、調試等過程的管理） 與后期管理（指設備投入生產后的使用、維修、改造直至更新、 報廢的管理）密不可分，二者同等重要不得偏廢；
全員參與管理——強調設備管理不只是設備使用和管理部門的 事，企業(yè)中所有與設備有關的部門和人員都應參與其中；
全方位的綜合管理——強調設備管理工作是技術、經(jīng)濟、組織 三個方面的有機結合。這樣才能有效防止和杜絕各類設備事故， 保證設備高效率、長周期、安全、經(jīng)濟地運行，確保企業(yè)生產 秩序正常，做到優(yōu)質、高效、低消耗、低成本、追求設備系統(tǒng) 綜合價值的持續(xù)優(yōu)化，使企業(yè)獲得最佳經(jīng)濟效益。
TPM的特點：
⑴、重視人的作用，重視設備維修人員的技術培訓工作和維修 工人參加多能工（多面手）的教育培養(yǎng). ⑵、強調操作者的自主維修，主要是由設備使用者自主維修設 備。廣泛開展5S（整理、整頓、清掃、清潔、素質）活動，通 過小組自主管理，完成預定目標；
⑶、側重生產現(xiàn)場的設備維修管理；
⑷、堅持預防為主的維修方針，重視設備潤滑工作，突出重點 設備的維護和保養(yǎng)；
⑸、重視和廣泛開展設備點檢工作。從實際出發(fā)，講求實效， 開展計劃修理工作；
⑹、嚴格設備故障管理，降低設備故障率，開展設備的故障修 理、計劃修理工作；
⑺、講究維修效果，對老設備進行更新的同時，還十分重視老 設備的改造；
⑻、確定全員生產維修的推進程序。
新一代TPM的基本原則：
1、建立盈利的企業(yè)文化。通過減少損失，優(yōu)化質量、成本 和交貨期來最大限度地滿足客戶的要求。
2、推進預防哲學。從預防維修到改進維修再到維修預防 （PM——CM——MP）按照逐步細化落實到人的原則，減 少損失，達到損失為零；
3、全體員工參與。各級員工開展小組活動，制定如零故障、 零廢品、零速度損失等更高目標，人人參與管理，解決問 題 實現(xiàn)目標：注重人的價值，滿足人成長的需求，讓員工 感受 成功和成就，體驗生活得價值；
4、現(xiàn)場與實物。落實責任到人的檢查方法，實行視野控制， 創(chuàng)造良好的職場環(huán)境；5、在八大支柱下推進TPM；
6、爭取“4S”的效果；
7、自動化與無人化工廠的運行。創(chuàng)造一個無人的、對人友 好或者靈活的工作條件；
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